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供稿︰工控網 2007/4/9 12:56:00

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目前,隨著石化、鋼鐵、造紙、食品、醫藥企業自動化水平的不斷提高,對現場儀表維護人員的技術水平提出了更高要求。為縮短處理儀表故障時間,保證安全生產提高經濟效益,本文發表一點儀表現場維護經驗,供儀表維護人員參考。


    一、現場儀表系統故障的基本分析步驟


    現場儀表測量參數一般分為溫度、壓力、流量、液位四大參數。


    現根據測量參數的不同,來分析不同的現場儀表故障所在。


    1.在分析現場儀表故障前,要比較透徹地了解相關儀表系統的生產過程、生產工藝情況及條件,了解儀表系統的設計方案、設計意圖,儀表系統的結構、特點、性能及參數要求等。


    2.在分析檢查現場儀表系統故障之前,要向現場操作工人了解生產的負荷及原料的參數變化情況,查看故障儀表的記錄曲線,進行綜合分析,以確定儀表故障原因所在。


    3.如果儀表記錄曲線為一條死線(一點變化也沒有的線稱死線),或記錄曲線原來為波動,現在突然變成一條直線;故障很可能在儀表系統。因為目前記錄儀表大多是DCS計算機系統,靈敏度非常高,參數的變化能非常靈敏的反應出來。此時可人為地改變一下工藝參數,看曲線變化情況。如不變化,基本斷定是儀表系統出了問題;如有正常變化,基本斷定儀表系統沒有大的問題。


    4.變化工藝參數時,發現記錄曲線發生突變或跳到最大或最。 聳鋇墓收弦渤T諞潛硐低。


    5.故障出現以前儀表記錄曲線一直表現正常,出現波動後記錄曲線變得毫無規律或使系統難以控制,甚至連手動操作也不能控制,此時故障可能是工藝操作系統造成的。


    6.當發現DCS顯示儀表不正常時,可以到現場檢查同一直觀儀表的指示值,如果它們差別很大,則很可能是儀表系統出現故障。


    總之,分析現場儀表故障原因時,要特別注意被測控制對象和控制閥的特性變化,這些均可能是造成現場儀表系統故障的原因。所以,我們要從現場儀表系統和工藝操作系統兩個方面綜合考慮、仔細分析,檢查原因所在。


    二、四大測量參數儀表控制系統故障分析步驟


    (一)溫度控制儀表系統故障分析步驟


    分析溫度控制儀表系統故障時,首先要注意兩點︰該系統儀表多采用電動儀表測量、指示、控制和該系統儀表的測量往往滯後較大。


    1.溫度儀表系統的指示值突然變到最大或最。 話鬮 潛硐低徹收。因為溫度儀表系統測量滯後較大,不會發生突然變化。此時的故障原因多是熱電偶、熱電阻、補償導線斷線或變送器放大器失靈造成。


    2.溫度控制儀表系統指示出現快速振蕩現象,多為控制參數PID調整不當造成。


    3.溫度控制儀表系統指示出現大幅緩慢的波動,很可能是由于工藝操作變化引起的,如當時工藝操作沒有變化,則很可能是儀表控制系統本身的故障。


    4.溫度控制系統本身的故障分析步驟︰檢查調節閥輸入信號是否變化,輸入信號不變化,調節閥動作,調節閥膜頭膜片漏了;檢查調節閥定位器輸入信號是否變化,輸入信號不變化,輸出信號變化,定位器有故障;檢查定位器輸入信號有變化,再查調節器輸出有無變化,如果調節器輸入不變化,輸出變化,此時是調節器本身的故障。


    (二)壓力控制儀表系統故障分析步驟


    1.壓力控制系統儀表指示出現快速振蕩波動時,首先檢查工藝操作有無變化,這種變化多半是工藝操作和調節器PID參數整定不好造成。


  2.壓力控制系統儀表指示出現死線,工藝操作變化了壓力指示還是不變化,一般故障出現在壓力測量系統中,首先檢查測量引壓導管系統是否有堵的現象,不堵,檢查壓力變送器輸出系統有無變化,有變化,故障出在控制器測量指示系統。


    (三)流量控制儀表系統故障分析步驟


    1.流量控制儀表系統指示值達到最小時,首先檢查現場檢測儀表,如果正常,則故障在顯示儀表。當現場檢測儀表指示也最。 蚣觳櫚鶻詵R ,若調節閥開度為零,則常為調節閥到調節器之間故障。當現場檢測儀表指示最。 鶻詵R 日,故障原因很可能是系統壓力不夠、系統管路堵塞、泵不上量、介質結晶、操作不當等原因造成。若是儀表方面的故障,原因有︰孔板差壓流量計可能是正壓引壓導管堵;差壓變送器正壓室漏;機械式流量計是齒輪卡死或過濾網堵等。


    2.流量控制儀表系統指示值達到最大時,則檢測儀表也常常會指示最大。此時可手動遙控調節閥開大或關。 綣髁磕芙迪呂叢蛞話鬮 チ詹僮髟 蛟斐。如流量值降不下來,則是儀表系統的原因造成,檢查流量控制儀表系統的調節閥是否動作;檢查儀表測量引壓系統是否正常;檢查儀表信號傳送系統是否正常。


    3.流量控制儀表系統指示值波動較頻繁,可將控制改到手動,如果波動減。 蚴且潛矸矯嫻腦 蚧蚴且潛 }撇問ID不合適,如果波動仍頻繁,則是工藝操作方面原因造成。


    (四)液位控制儀表系統故障分析步驟


    1.液位控制儀表系統指示值變化到最大或最小時,可以先檢查檢測儀表看是否正常,如指示正常,將液位控制改為手動遙控液位,看液位變化情況。如液位可以穩定在一定的範圍,則故障在液位控制系統;如穩不住液位,一般為工藝系統造成的故障,要從工藝方面查找原因。


    2.差壓式液位控制儀表指示和現場直讀式指示儀表指示對不上時,首先檢查現場直讀式指示儀表是否正常,如指示正常,檢查差壓式液位儀表的負壓導壓管封液是否有滲漏;若有滲漏,重新灌封液,調零點;無滲漏,可能是儀表的負遷移量不對了,重新調整遷移量使儀表指示正常。


    3.液位控制儀表系統指示值變化波動頻繁時,首先要分析液面控制對象的容量大。 捶治齬收系腦 ,容量大一般是儀表故障造成。容量小的首先要分析工藝操作情況是否有變化,如有變化很可能是工藝造成的波動頻繁。如沒有變化可能是儀表故障造成。


    以上只是現場四大參數單獨控制儀表的現場故障分析,實際現場還有一些復雜的控制回路,如串級控制、分程控制、程序控制、聯鎖控制等等。這些故障的分析就更加復雜,要具體分析。


其實,用排除法更方便,
   1)只是現場顯示的儀表,懷疑顯示數據不正常,可根據工藝環境估計數據,相去太遠,就只檢查調較儀表就可以了
   2)現場控制的儀表,懷疑顯示數據不正常,可將自動脫開,觀察,固定工藝條件的數據,可以判定采集數據是否正常。如控制結果不穩定,也先判定數據采集是否正常,方法同上,因為數據采集不正常,控制結果肯定不行。以上問題判斷完了,在檢查軟手動輸出的時候,執行機構是否正常開動。最後再調整PID參數
   3)系統控制時,判定也應該如此,將各部分獨立後判定故障,很容易就找出問題

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